Couvrir les principes du processus, les paramètres des paramètres, les points de fonctionnement clés et le contrôle de la qualité, etc. ., pour aider à optimiser le processus de rotation et à améliorer la qualité du fil:
I . Le principe du processus de la machine à enroulement
La fonction principale de la machine à équilibre est d'améliorer la disposition des fibres à travers la mise en balle et l'étirement, d'éliminer l'inégalité des segments courts et d'améliorer l'uniformité des bandes .
1. Effet de fusion: fusionnez 6 à 8 bandes vertes pour réduire la différence de poids des longs segments .
2.2. Effet d'étirement: appliquez la force d'étirement au faisceau de fibres pour rendre les fibres parallèles et droites, réduisant le nombre de crochets .
3. Effet d'uniformité: la barre de sortie est détectée et ajustée en temps réel via le système d'uniformité auto-ajusté (pour les modèles modernes) .
Fibres applicables:
Fibres de coton: il est nécessaire de se concentrer sur l'élimination des fibres courtes et des nœuds de coton .
Fibres chimiques: faites attention au contrôle statique de l'électricité et à la rectitude des fibres .
Mélange: Assurez-vous que les différentes fibres sont mélangées uniformément (par exemple, pour le mélange de polyester-coton, 2-3 des tours de mélange sont nécessaires) .
Ii . Paramètres de paramètre de processus de clé
1. numéro d'union
La plage standard est de 6 à 8 fibres . trop peuvent augmenter les dommages aux fibres, tandis que trop peu affecteront l'uniformité .
Base de l'ajustement:
Lorsque le taux inégal du poids des bandes brutes est élevé, augmentez le nombre combiné .
Les fibres chimiques (comme le polyester) peuvent être réduites à six brins (en raison de l'uniformité plus élevée des fibres) .
2. Ratio d'allongement
Élongation totale multiple: généralement 6 à 8 fois, correspondant au nombre syndical (allongement total ≈ numéro d'union × 1 . 05).
Distribution d'étirement
Étirement de la zone postérieure: 1.2-1.5 fois (pré-étirement, réduisant la pression de la zone antérieure) .
Étirement antérieur: la zone d'étirement principale, représentant plus de 70% de l'étirement total .
Principe d'ajustement: pour les longues longueurs de fibres (comme le lin), le rapport d'étirement doit être réduit .
Pour les fils à haut comptoir (comme les années 80 et plus), des étirements plus petits sont adoptés (pour réduire les détails) .
3. Spacer à rouleaux
Espacement de la zone d'étirement principale:
Fibre de coton: 10-12 mm (selon la longueur de la fibre principale +2-3 mm) .
Fibres chimiques (comme 1 . 5d × polyester 38 mm): 12-15 mm.
Espacement de la zone arrière: 2-4 mm plus grand que la zone principale pour assurer un guidage en fibre lisse .
4. vitesse d'extrusion
Plage conventionnelle: 200-600 m / min .
Scénarios applicables à basse vitesse:
Matières premières à haute imputation (comme le coton de bas grade) .
Production de fils à haut comptoir (réduction de la rupture) .
5. Autres paramètres
Position de la tige de pression: ajustez la force de contrôle des fibres et réduisez les fibres flottantes .
Diamètre de la bouche de la cloche: correspondant au poids de sortie de la bande (généralement 3.5-4.5 g / m ³) .
III . Points de fonctionnement
Gestion de l'alimentation
Contrôle du taux de pile court des brins bruts (taux de piles courts des fibres de coton <18%) .
La tension du cadre de la barre de guidage est uniforme pour éviter les étirements accidentels (différence de tension <5%) .
Entretien de l'équipement
Nettoyez le rouleau et le rouleau en caoutchouc deux fois par équipe (pour éviter l'accumulation de fleurs volantes) .
Vérifiez la dureté du rouleau en caoutchouc (rivage 65-75 degrés) et son état de surface (pas de bosses) .
Vérification de l'ajustement du processus
Après avoir modifié la variété, 3 à 5 bandes doivent être testées pour vérifier l'écart de poids (dans un inférieur ± 1%) .
Iv . Problèmes et solutions courantes
1. Breakage / fracture du bord net de coton:
Raisons: La distance entre les rouleaux est trop petite et la pression appliquée par les rouleaux est insuffisante .
2. Mesures: augmentez la distance de 2 mm et vérifiez si la pression de l'air atteint 0 . 3MPA.
3. Séchage inégal périodique:
Cause: usure de vitesse, flexion à rouleaux (Runout> 0 . 05mm).
4. Mesures: Remplacez les engrenages (lorsque le contrecoup est supérieur à 0 . 3 mm) et redressez les rouleaux.
5. Fluctuation quantitative de l'émission de produits:
Cause: Dysfonctionnement du capteur d'auto-réglage ou du volume d'alimentation instable .
Mesures: Calibrez le capteur et vérifiez si la disposition du seau de barre d'alimentation est alignée .
V . Précautions
Contrôle de la température et de l'humidité: température 25 ± 2 degrés, humidité 60 ± 5% (les fibres chimiques nécessitent une humidité plus faible pour prévenir l'électricité statique) .
Processus de mélange: pour le mélange de polyester-coton, il est recommandé d'utiliser "trois bandes parallèles" pour un mélange plus uniforme .
Mise à niveau de l'équipement: le nouveau type de machine de fusion (comme Trutzler TD -10) peut être équipé d'une surveillance en ligne pour ajuster le processus en temps réel .
En définissant les paramètres de surveillance raisonnablement et strictement des indicateurs de qualité, la résistance au fil peut être considérablement améliorée (d'environ 10% -15%) et le taux de rupture peut être réduit ., il est recommandé de réaliser un test d'optimisation de processus complet une fois tous les trimestres et benchmark par rapport au niveau de l'industrie dans la combinaison avec les données du Balletin de l'utilisateur.